Etiqueteuse automatique : plus simple, plus rapide, plus fiable
Le "Système d'étiquetage K-Label", une combinaison d'un robot industriel et d'un système d'impression des étiquettes, accélère les processus de la logistique chez le fabricant de sanitaires GROHE.
Il allège la charge de travail des collaborateurs et les aide à faire face à la croissance en continu. Il est produit par la coopération entre Kawasaki Robotics et le spécialiste de l'étiquetage REA LABEL ES.
D'un geste élégant, le bras du robot saisit une étiquette et l'applique sur la palette - un mouvement court et précis, et le bras revient à sa position initiale. Ensuite, c'est au tour du cariste. Il retire la palette du convoyeur à rouleaux avec le chariot élévateur, la manœuvre dans un espace réduit et la dépose directement sur le plateau du camion mis à disposition.
l'employé logistique et ses collègues envoient 200 à 250 palettes de systèmes d'installation sanitaire par équipe. chaque jour, 52 camions transportent des lavabos, des urinoirs ou des éléments encastrés pour la chasse d'eau du site de l'usine GROHE à la centrale de distribution. De là, ils partent dans le monde entier. GROHE est un leader mondial dans le domaine de la robinetterie sanitaire. L'Usine de Porta Westfalica, qui emploie 475 personnes, est l'un des trois sites de production en Allemagne - environ 1,6 million de systèmes d'installation et environ 2 millions de plaques de commande y sont produits chaque année. Autrefois, il fallait toutefois beaucoup plus de temps pour qu'un camion soit chargé et puisse quitter la cour, car la dernière activité dans l'atelier de fabrication était un travail manuel. Et donc coûteuse, longue - et surtout sujette à des erreurs.
Il y a quelques mois encore, pour chaque palette qui devait quitter l'Usine, emballée sous film rétractable et marquée, les caristes descendaient du véhicule, imprimaient le bon de livraison, l'agrafaient et se rasseyaient - ce n'est qu'ensuite qu'ils pouvaient prendre la palette sur la fourche et l'amener au camion. "Non seulement c'était fatigant pour les employés, mais les bons de livraison étaient souvent erronés, avec des erreurs de chiffres ou même illisibles", explique Wilhelm Braun, directeur de production à l'Usine GROHE. "Et avec cette approche, nous n'aurions plus pu faire face à notre croissance continue de ces dernières années, qui a atteint un pourcentage à deux chiffres"
Braun a cherché une solution qui tienne compte à la fois de l'homme et de la croissance. "Dans l'esprit d'une gestion préventive de la santé, nous voulions une amélioration de l'ergonomie pour nos collaborateurs. Mais comme l'espace dans le hall est très restreint, nous avions besoin d'un système particulièrement compact et peu encombrant, mais aussi très flexible pour pouvoir étiqueter des palettes de différentes tailles", explique-t-il en imprimant ses attentes exigeantes. "Dans un prospectus de REA et Kawasaki, j'ai trouvé exactement ce que nous cherchions depuis toujours" Ce fut son premier contact avec le système d'étiquetage K-Label. Deux entreprises de renom, présentes dans le monde entier, ont développé ce système d'étiquetage automatique : Kawasaki Robotics, expert en robots industriels, et REA LABEL, spécialiste des systèmes d'étiquetage industriels pour le marquage d'étiquettes sur les produits et les surfaces les plus divers.
Deux de ces systèmes K-Label fonctionnent désormais dans l'atelier de fabrication de GROHE - en tant que composants système intégrés des deux lignes de production. Ce qui apparaît aujourd'hui comme un jeu d'enfant est le résultat d'un processus d'adaptation individuel pour lequel REA, Kawasaki et GROHE ont travaillé en étroite collaboration. Cela a notamment impliqué une rencontre sur le site de production de REA à Halle/Westphalie. En effet, c'est là que les deux systèmes - y compris les clôtures de protection de sécurité conformes à la directive européenne sur la construction mécanique - ont été entièrement construits, installés et réceptionnés par GROHE au préalable. Le montage à l'Usine de Porta Westfalica a pu se dérouler d'autant plus rapidement et sans arrêts inutiles dus aux mises au point nécessaires.
Le système d'étiquetage communique via des interfaces avec le système de convoyage existant et le système de gestion des stocks de l'usine - ce qui en fait une unité fonctionnant sans problème. "Les deux systèmes d'étiquetage sont tout simplement là et fonctionnent toujours - ils font partie des machines de l'Usine dont j'entends le moins parler", déclare le directeur de production Braun, qui se montre "enthousiaste". La maintenance à distance et la résolution des problèmes en ligne en coopération avec les experts de REA LABEL sont préparées, testées et donc possibles, mais GROHE n'a pas encore eu besoin de ces deux choses.
Le système d'étiquetage est informé par le système de convoyage si une palette est prête. "Nous pouvons suivre chaque palette et savoir à tout moment laquelle se trouve exactement où", explique Wolfgang Rehschuh, directeur du site de REA. Un capteur à ultrasons situé à l'entrée de la cellule de marquage détermine la hauteur de la palette à marquer et en informe le système. "Si l'une d'entre elles n'est pas pleine, le système s'en moque complètement", explique Braun. "Il traite de manière fiable différentes hauteurs de palettes, reconnaît la hauteur réelle et colle l'étiquette du bon de livraison exactement là où elle doit être placée" Actuellement, le robot pose l'étiquette sur la Verso - mais il pourrait le faire à n'importe quel autre endroit ou même sur la face supérieure. De même, il serait possible d'appliquer simultanément deux étiquettes sur différentes pages de la palette. GROHE est ainsi prêt à répondre aux exigences futures.
Le système de gestion des stocks GROHE envoie au système d'étiquetage les données pour le bon de livraison correspondant. Cela se fait déjà quatre places avant le processus de marquage proprement dit, afin que le système puisse lancer le processus d'impression à temps. Le design de l'étiquette a été développé par GROHE lui-même. "Nous avons été le premier site du groupe Grohe à faire passer nos bons de livraison du format habituel DIN A4 au format DIN A6", explique le directeur de production Braun. "Nous sommes ainsi le premier exemple de bonne pratique au sein du groupement - et nous voulons volontiers servir de modèle aux autres sites qui ont déjà été sensibilisés à notre solution" Selon Braun, cette solution a permis à GROHE de soulager ses logisticiens de 38 pour cent et d'augmenter considérablement la sécurité de leur travail et de leurs mouvements, puisqu'ils peuvent désormais tout contrôler depuis leur chariot élévateur. C'est pourquoi beaucoup plus d'employés de GROHE, qui sont environ 6000 dans le monde, dont 2400 en Allemagne, pourraient profiter de cette solution.
Avec un léger sifflement, le distributeur d'impression REA LABEL DS produit une étiquette de bon de livraison avec l'imprimante d'étiquettes à transfert thermique intégrée. Le bras robotisé la saisit au moyen d'une plaque à vide et l'achemine ensuite d'une rotation élégante et dansante vers la palette en attente pour la poser sur celle-ci. Le robot utilise l'espace très limité disponible chez GROHE et applique l'étiquette REA LABEL DS à l'endroit exact de la palette.
La plaque de réception des étiquettes du bras robotisé peut non seulement créer un vide pour le transport de l'étiquette, mais elle est également équipée d'un fond à ressort et de capteurs. Cela permet au robot de "sentir" quand l'étiquette est posée sur le film rétractable de la palette - et d'effectuer correctement cette tâche même sur des surfaces inclinées. Dès que l'étiquette a été correctement posée par la plaque, une information est envoyée au système qui active alors le scanner sur le bras du robot. Un bref flash lumineux rouge - et le bon de livraison est vérifié quant à son exactitude et sa lisibilité. Le directeur de production Braun s'exprime sur les avantages par rapport à la manipulation manuelle : "Nous avons nettement réduit notre taux d'erreur et nous savons : Tout ce qui sort peut aussi être perçu à destination, car les étiquettes collent correctement et sont lisibles" L'adhésif facilement détachable pour les bons de livraison était également important, car au centre de distribution GROHE, ils doivent pouvoir être retirés sans laisser de traces et remplacés par des bons de livraison orientés client.
Une clôture de protection de sécurité entoure l'ensemble du système de marquage, qui est en outre intégré dans le système de sécurité intersectoriel. Si quelqu'un pénètre dans la zone d'étiquetage sans autorisation et sans les validations nécessaires, les capteurs de sécurité activés arrêtent l'ensemble du système.
Si la croissance de ces dernières années se poursuit dans l'Usine GROHE, le directeur de production Braun est persuadé qu'un autre système d'étiquetage REA LABEL sera alors intégré dans la logistique.
