Automatisk Labelmaskine: enklere, hurtigere, mere pålidelig
Etiketteringssystemet "K-Label", en kombination af industrirobot og Print & Apply, fremskynder logistikprocesserne hos sanitetsproducenten GROHE.
Det tager presset af medarbejderne og hjælper med at klare kontinuerlig vækst. Den er opstået i et samarbejde mellem Kawasaki Robotics og mærkningsspecialisten REA LABEL ES.
Med et elegant sving samler robotarmen en label op og sætter den på pallen - en kort, præcis bevægelse, og armen vender tilbage til sin startposition. Så er det gaffeltruckførerens tur. Han tager pallen fra rullebanen med gaffeltrucken og manøvrerer den direkte op på lastbilens læsseområde, der er indrettet på den mest trange plads.
logistikmedarbejderen og hans kolleger sender 200 til 250 paller med sanitære installationssystemer af sted på hvert skift. 52 lastbiler om dagen bringer håndvaske, urinaler eller skjulte elementer til toiletskyl fra GROHEs fabriksområde til distributionscentret. Derfra bliver de sendt ud i hele verden. GROHE er en af verdens førende leverandører af sanitetsarmaturer. Anlægget i Porta Westfalica med 475 ansatte er et af tre produktionssteder i Tyskland - der produceres omkring 1,6 millioner installationssystemer og omkring 2 millioner aktuatorplader hvert år. Tidligere tog det dog meget længere tid for en lastbil at blive læsset og rulle ud af gården, da den sidste aktivitet i produktionshallen var manuelt arbejde. Og derfor tidskrævende, kedeligt - og frem for alt fejlbehæftet.
For bare et par måneder siden skulle gaffeltruckførerne for hver palle, der skulle forlade anlægget indpakket i krympeplast og mærket, stå af køretøjet, printe følgesedlen ud, sætte den på og sætte sig ned igen - først derefter kunne de samle pallen op på gaflerne og tage den med til lastbilen. "Det var ikke kun trættende for medarbejderne, men følgesedlerne var ofte forkerte, med ombyttede tal eller slet ikke læselige," siger Wilhelm Braun, produktionschef på anlægget. "Og med denne tilgang ville vi ikke længere have været i stand til at klare vores kontinuerlige tocifrede procentvise vækst i de senere år."
Braun var på udkig efter en løsning, der ville yde mennesker og vækst lige stor retfærdighed. "Med hensyn til forebyggende sundhedsstyring ønskede vi at forbedre ergonomien for vores medarbejdere. Men fordi der er meget trangt i hallen, havde vi brug for et system, der var særligt kompakt og pladsbesparende, men også meget fleksibelt, så der kunne mærkes paller i forskellige størrelser," siger han og printer sine krævende forventninger. "I en brochure fra REA og Kawasaki fandt jeg præcis det, vi altid havde været på udkig efter." Det var hans første kontakt med Etiketteringssystemet K-Label. To globalt aktive, velkendte virksomheder har udviklet systemet til automatisk mærkning: Kawasaki Robotics, der er eksperter i industrirobotter, og REA LABEL, der er specialister i industrielle mærkningssystemer til at mærke en lang række produkter og overflader med labels.
To af disse K-Label-systemer arbejder nu i GROHEs produktionshal - som integrerede systemkomponenter i de to produktionslinjer. Det, der i dag ser ud til at være en leg, er resultatet af en tilpasningsproces, hvor REA, Kawasaki og GROHE arbejdede tæt sammen. Dette omfattede også et møde på REA's produktionssted i Halle/Westfalen. Det skyldes, at de to systemer - inklusive sikkerhedshegnene i overensstemmelse med EU's maskindirektiv - blev samlet, installeret og godkendt af GROHE på forhånd. Installationen på anlægget i Porta Westfalica kunne derefter foregå så meget desto hurtigere og uden unødvendig nedetid på grund af den nødvendige finjustering.
Etiketteringssystemet kommunikerer via grænseflader med den eksisterende transportteknologi og fabrikkens lagerstyringssystem - hvilket gør det til en velfungerende standardiseret enhed. "De to etiketteringssystemer er der bare og fungerer altid - de er blandt de anlæg på anlægget, som jeg hører mindst om," siger produktionschef Braun "begejstret". Fjernvedligeholdelse og online problemløsning i samarbejde med REA LABEL-eksperterne er blevet forberedt, testet og er derfor mulige, men ingen af dem er endnu blevet brugt hos GROHE.
Etiketteringssystemet lærer af transportteknologien, om en palle er klar. "Vi kan spore hver enkelt palle og ved altid præcis, hvilken der er hvor," forklarer Wolfgang Rehschuh, der er fabrikschef hos REA. En ultralydssensor ved indgangen til etiketteringscellen bestemmer højden på den palle, der skal mærkes, og kommunikerer dette til systemet. "Hvis en palle ikke er fuld, er systemet ligeglad," forklarer Braun. "Det behandler pålideligt forskellige pallehøjder, genkender den faktiske højde og klistrer labelen til følgesedlen præcis, hvor den skal være." I øjeblikket sætter robotten labelen på pallens bagside - men den kunne også gøre det på et hvilket som helst andet sted eller endda på toppen. Det ville også være muligt at sætte to labels på forskellige sider af pallen på samme tid. GROHE er derfor rustet til fremtidige krav.
GROHEs lagerstyringssystem sender Etiketteringssystemet dataene for den respektive følgeseddel. Dette sker fire steder før den egentlige etiketteringsproces, så systemet kan starte udskrivningsprocessen i god tid. Label-designet blev udviklet af GROHE selv. "Vi var det første sted i Grohe-koncernen, der ændrede vores følgesedler fra det sædvanlige A4-format til A6," forklarer produktionschef Braun. "Det gør os til det første eksempel på best practice i netværket - og vi vil gerne være en rollemodel for andre steder, der allerede har fået øjnene op for vores løsning." Ifølge Braun har denne løsning aflastet GROHEs logistikmedarbejdere med 38 procent og øget deres arbejds- og bevægelsessikkerhed betydeligt, da de nu kan styre alt fra gaffeltrucken. Det betyder, at mange flere af GROHEs 6.000 medarbejdere på verdensplan, hvoraf 2.400 arbejder i Tyskland, kan få gavn af løsningen.
Med en stille susen producerer Print & Apply fra REA LABEL DS en label til følgesedlen med den integrerede labelprinter til termisk overførsel. Robotarmen samler den op ved hjælp af en vakuumplade og transporterer den derefter til den ventende palle med en elegant, dansende drejning for at placere den på pallen. Med en drejning, der næsten ligner en breakdance, udnytter robotten den meget begrænsede plads, der er til rådighed hos GROHE, og anbringer labelen fra REA LABEL DS på den præcist definerede position på pallen.
Robotarmens label pick-up-plade kan ikke kun generere et vakuum til transport af labelen, den er også udstyret med en fjederbase og sensorer. Det gør det muligt for robotten at "føle", når labelen er blevet placeret på pallens krympefilm - og den kan også udføre denne opgave korrekt på skrånende overflader. Så snart det er lykkedes at sætte labelen på fra pladen, sendes der information til systemet, som derefter aktiverer scanneren på robotarmen. Et kort, rødt lysglimt - og følgesedlen er kontrolleret for korrekthed og læsbarhed. Produktionschef Braun kommenterer fordelene i forhold til manuel håndtering: "Vi har reduceret vores fejlprocent betydeligt, og vi ved, at alt, hvad der går ud, også kan bruges: Alt, hvad der sendes ud, kan også indsamles på destinationen, fordi labelen sidder korrekt fast og er læsbar." Den let aftagelige klæber til følgesedlerne var også vigtig, da det skal være muligt at fjerne dem uden at efterlade rester i GROHEs salgscenter og erstatte dem med kundeorienterede følgesedler.
Et sikkerhedshegn omslutter hele Mærkningssystemet, som også er integreret i det tværgående sikkerhedssystem. Hvis en uautoriseret person kommer ind i etiketteringsområdet uden de nødvendige frigivelser, stopper de aktiverede sikkerhedssensorer hele systemet.
Hvis de seneste års vækst på anlægget fortsætter, er produktionschef Braun overbevist om, at endnu et REA LABEL Etiketteringssystem vil blive integreret i logistiksystemet.
