Automatisch etiketteerapparaat: eenvoudiger, sneller, betrouwbaarder
Het "K-Label etiketteersysteem", een combinatie van een industriële robot en een print en apply systeem, versnelt de logistieke processen bij sanitairfabrikant GROHE.
Het ontlast werknemers en helpt om continue groei aan te kunnen. Het is ontstaan uit een samenwerking tussen Kawasaki Robotics en etiketteerspecialist REA LABEL.
Met een elegante zwaai pakt de robotarm een etiket op en brengt het aan op de pallet - een korte, precieze beweging en de arm keert terug naar zijn uitgangspositie. Dan is het de beurt aan de vorkheftruckchauffeur. Hij neemt de pallet van de rollenbaan met de vorkheftruck en manoeuvreert deze direct op het laadvlak van de truck, voorzien in de krapste ruimtes.
de logistiek medewerker en zijn collega's sturen elke shift 200 tot 250 pallets met sanitaire installatiesystemen op pad. 52 vrachtwagens per dag brengen wastafels, urinoirs of inbouwelementen voor toiletspoeling van het GROHE fabrieksterrein naar het distributiecentrum. Van daaruit worden ze over de hele wereld verzonden. GROHE is een van 's werelds grootste leveranciers van sanitair. De fabriek in Porta Westfalica met 475 werknemers is een van de drie productielocaties in Duitsland - elk jaar worden er ongeveer 1,6 miljoen installatiesystemen en ongeveer 2 miljoen bedieningsplaten geproduceerd. In het verleden duurde het echter veel langer voordat een vrachtwagen geladen was en het terrein afreed, omdat de laatste activiteit in de productiehal handwerk was. En dus tijdrovend, vervelend - en vooral foutgevoelig.
Nog maar een paar maanden geleden stapten de vorkheftruckchauffeurs voor elke pallet die de fabriek moest verlaten, verpakt in krimpfolie en gemarkeerd, van het voertuig af, printten de afleverbon, bevestigden deze en gingen weer zitten - pas dan konden ze de pallet aan de vork oppakken en naar de vrachtwagen brengen. "Dit was niet alleen vermoeiend voor de werknemers, de afleverbonnen waren vaak onjuist, met omgedraaide nummers of helemaal niet leesbaar," zegt Wilhelm Braun, productiemanager op de fabriek. "En met deze aanpak zouden we onze continue groei met dubbele cijfers in de afgelopen jaren niet meer aankunnen."
Braun was op zoek naar een oplossing die evenveel recht zou doen aan mensen als aan groei. "Op het gebied van preventief gezondheidsmanagement wilden we de ergonomie voor onze medewerkers verbeteren. Maar omdat het erg krap is in de hal, hadden we een systeem nodig dat bijzonder compact en ruimtebesparend was, maar ook zeer flexibel, zodat pallets van verschillende afmetingen konden worden geëtiketteerd", zegt hij, terwijl hij zijn veeleisende verwachtingen print. "In een brochure van REA en Kawasaki vond ik precies wat we altijd al zochten." Dat was zijn eerste contact met het K-Label etiketteersysteem. Twee wereldwijd actieve, bekende bedrijven ontwikkelden het systeem voor automatische etikettering: Kawasaki Robotics, experts in industriële robots, en REA LABEL, specialisten in industriële etiketteersystemen voor het markeren van een grote verscheidenheid aan producten en oppervlakken met etiketten.
Twee van deze K-Label systemen werken nu in GROHE's productiehal - als geïntegreerde systeemcomponenten van de twee productielijnen. Wat vandaag kinderspel lijkt, is het resultaat van een aanpassingsproces waarbij REA, Kawasaki en GROHE nauw samenwerkten. Dit omvatte ook een bijeenkomst op de productielocatie van REA in Halle/Westfalen. Dit komt omdat de twee systemen - inclusief de veiligheidshekken in overeenstemming met de EU-machinerichtlijn - vooraf volledig door GROHE werden geassembleerd, geïnstalleerd en goedgekeurd. De installatie in de fabriek in Porta Westfalica kon toen des te sneller en zonder onnodige stilstandtijd plaatsvinden vanwege de noodzakelijke fijnafstelling.
Het etiketteersysteem communiceert via interfaces met de bestaande transportbandtechnologie en het magazijnbeheersysteem van de fabriek - waardoor het een soepel lopend uniform is. "De twee etiketteersystemen zijn er gewoon en werken altijd - ze behoren tot de systemen in de fabriek waar ik het minst over hoor", zegt productiemanager Braun "enthousiast". Onderhoud op afstand en online probleemoplossing in samenwerking met de REA LABEL experts zijn voorbereid, getest en dus mogelijk, maar geen van beide is nog gebruikt bij GROHE.
Het etiketteersysteem leert van de transportbandtechnologie of een pallet klaar is. "We kunnen elke afzonderlijke pallet volgen en weten op elk moment precies welke pallet waar staat", legt REA plantmanager Wolfgang Rehschuh uit. Een ultrasone sensor bij de invoer van de etiketteercel bepaalt de hoogte van de te markeren pallet en geeft dit door aan het systeem. "Als een pallet niet vol is, kan het systeem niets schelen", legt Braun uit. "Het verwerkt betrouwbaar verschillende pallethoogtes, herkent de werkelijke hoogte en plakt het etiket van de leveringsbon precies op de plek waar het moet komen." Op dit moment plakt de robot het etiket aan de achterzijde van de pallet, maar hij zou dit ook op een ander punt kunnen doen of zelfs aan de bovenkant. Het zou ook mogelijk zijn om twee etiketten tegelijkertijd op verschillende zijkanten van de pallet aan te brengen. GROHE is dus voorbereid op toekomstige eisen.
Het GROHE magazijnbeheersysteem stuurt het etiketteersysteem de gegevens voor de betreffende afleverbon. Dit gebeurt vier plaatsen voor het eigenlijke labelproces, zodat het systeem het printproces op tijd kan starten. Het etiket is door GROHE zelf ontwikkeld. "We waren de eerste locatie binnen de Grohe Groep die onze afleverbonnen veranderde van het gebruikelijke A4-formaat naar A6," legt productiemanager Braun uit. "Dit maakt ons het eerste voorbeeld van best practice in het netwerk - en we willen een rolmodel zijn voor andere locaties die zich al bewust zijn geworden van onze oplossing." Volgens Braun heeft deze oplossing het logistieke personeel van GROHE met 38 procent ontlast en hun werk- en bewegingsveiligheid aanzienlijk vergroot, omdat ze nu alles vanaf de vorkheftruck kunnen besturen. Als gevolg hiervan zouden nog veel meer van GROHE's 6.000 medewerkers wereldwijd, waarvan er 2.400 in Duitsland werken, van de oplossing kunnen profiteren.
Met een geruisloos gesis produceert het REA LABEL DS print en apply systeem een etiket voor de leveringsbon met de geïntegreerde thermotransfer etikettenprinter. De robotarm neemt het op met behulp van een vacuümplaat en transporteert het vervolgens naar de wachtende pallet met een elegante, dansende draai om het op de pallet te plaatsen. Met een draai die bijna op een breakdance lijkt, maakt de robot gebruik van de zeer beperkte ruimte bij GROHE en brengt het etiket van de REA LABEL DS aan op de nauwkeurig bepaalde positie op de pallet.
De labelopnameplaat van de robotarm kan niet alleen een vacuüm genereren voor het transport van het etiket, maar is ook uitgerust met een veerbasis en sensoren. Hierdoor kan de robot "voelen" wanneer het etiket op de krimpfolie van de pallet is geplaatst - en kan hij deze taak ook correct uitvoeren op schuine oppervlakken. Zodra het etiket met succes vanaf de plaat is aangebracht, wordt er informatie naar het systeem gestuurd, dat vervolgens de scanner op de robotarm activeert. Een korte, rode lichtflits - en de afleverbon wordt gecontroleerd op juistheid en leesbaarheid. Productiemanager Braun zegt over de voordelen in vergelijking met handmatige verwerking: "We hebben ons foutenpercentage aanzienlijk verlaagd en we weten dat alles wat de deur uitgaat ook gebruikt kan worden: Alles wat de deur uitgaat, kan ook op de plaats van bestemming worden opgehaald omdat de etiketten correct zijn geplakt en leesbaar zijn." De gemakkelijk te verwijderen lijm voor de afleverbonnen was ook belangrijk, omdat het mogelijk moet zijn om ze te verwijderen zonder resten achter te laten in het GROHE verkoopcentrum en ze te vervangen door klantgerichte afleverbonnen.
Een veiligheidshek omsluit het hele codeer- en markeersysteem, dat ook geïntegreerd is in het divisieoverschrijdende beveiligingssysteem. Als een onbevoegd persoon het etiketteergebied betreedt zonder de nodige afgifte, stoppen de geactiveerde veiligheidssensoren het hele systeem.
Als de groei van de afgelopen jaren op de fabriek doorzet, heeft productiemanager Braun er alle vertrouwen in dat er nog een etiketteersysteem van REA LABEL in het logistieke systeem geïntegreerd zal worden.
