Automatisk Etikettmaskin: enklere, raskere og mer pålitelig
"K-Label Etiketteringssystem", en kombinasjon av industrirobot og print and apply system, gjør logistikkprosessene hos sanitærutstyrsprodusenten GROHE raskere.
Den avlaster de ansatte og bidrar til å takle kontinuerlig vekst. Den er oppstått i et samarbeid mellom Kawasaki Robotics og etikettspesialisten REA LABEL ES.
Med et elegant sveip plukker robotarmen opp en etikett og setter den på pallen - en kort, presis bevegelse, og så går armen tilbake til utgangsposisjonen. Så er det truckførerens tur. Han tar pallen fra rullebanen med gaffeltrucken og manøvrerer den direkte inn på lasteområdet på trucken, der det er trangt om plassen.
logistikkmedarbeideren og kollegene hans sender mellom 200 og 250 paller med sanitærinstallasjoner ut på reise hvert skift. 52 lastebiler om dagen bringer servanter, urinaler eller skjulte elementer for WC-spyling fra GROHEs fabrikklokaler til distribusjonssenteret. Derfra blir de sendt ut over hele verden. GROHE er en av verdens ledende leverandører av sanitærarmaturer. Fabrikken i Porta Westfalica med 475 ansatte er ett av tre produksjonssteder i Tyskland - der produseres det rundt 1,6 millioner installasjonssystemer og rundt 2 millioner aktuatorplater hvert år. Tidligere tok det imidlertid mye lengre tid før en lastebil ble lastet og rullet ut fra gårdsplassen, ettersom den siste aktiviteten i produksjonshallen var manuelt arbeid. Og derfor tidkrevende, kjedelig - og fremfor alt feilutsatt.
For bare noen måneder siden, for hver pall som skulle forlate fabrikken innpakket i krympeplast og merket, gikk truckførerne av kjøretøyet, skrev ut følgeseddelen, festet den og satte seg ned igjen - først da kunne de plukke opp pallen på gaffelen og ta den med til lastebilen. "Ikke bare var dette slitsomt for de ansatte, men følgesedlene var ofte feil, med forbyttede tall eller ikke leselige i det hele tatt", sier Wilhelm Braun, produksjonssjef ved fabrikken. "Og med denne tilnærmingen ville vi ikke lenger ha vært i stand til å takle den kontinuerlige tosifrede prosentvise veksten vi har hatt de siste årene."
Braun var på utkikk etter en løsning som ville yte mennesker og vekst like mye rettferdighet. "Når det gjelder forebyggende helsearbeid, ønsket vi å forbedre ergonomien for våre ansatte. Men fordi det er veldig trangt i hallen, trengte vi et system som var spesielt kompakt og plassbesparende, men også veldig fleksibelt, slik at vi kunne merke palleetiketteringsmaskiner i ulike størrelser", sier han og merker seg de høye forventningene. "I en brosjyre fra REA og Kawasaki fant jeg akkurat det vi alltid hadde vært på utkikk etter." Det var hans første kontakt med Etiketteringssystemet K-Label. To globalt aktive, velkjente selskaper har utviklet systemet for automatisk etikettering: Kawasaki Robotics, eksperter på industriroboter, og REA LABEL, spesialister på industrielle merkesystemer for merking av et bredt spekter av produkter og overflater med etiketter.
To av disse K-Label-systemene er nå i bruk i GROHEs produksjonshall - som integrerte systemkomponenter i de to produksjonslinjene. Det som i dag ser ut som en barnelek, er resultatet av en tilpasningsprosess der REA, Kawasaki og GROHE har jobbet tett sammen. Dette inkluderte også et møte på REAs produksjonssted i Halle/Westfalen. Dette skyldes at de to systemene - inkludert sikkerhetsgjerdene i samsvar med EUs maskindirektiv - ble komplett montert, installert og godkjent av GROHE på forhånd. Installasjonen på fabrikken i Porta Westfalica kunne deretter gå enda raskere og uten unødvendig nedetid på grunn av den nødvendige finjusteringen.
Etiketteringssystemet kommuniserer via grensesnitt med den eksisterende transportbåndteknologien og fabrikkens lagerstyringssystem - noe som gjør det til en velfungerende standardisert enhet. "De to etiketteringssystemene er der rett og slett og fungerer alltid - de er blant de maskinene på fabrikken jeg hører minst om", sier produksjonssjef Braun "entusiastisk". Fjernvedlikehold og online problemløsning i samarbeid med REA LABEL-ekspertene er forberedt, testet og er derfor mulig, men ingen av dem er ennå tatt i bruk hos GROHE.
Etiketteringssystemet lærer av transportbåndteknologien om en pall er klar. "Vi kan spore hver enkelt pall og vet til enhver tid nøyaktig hvilken pall som befinner seg hvor", forklarer Wolfgang Rehschuh, fabrikksjef i REA. En ultralydsensor ved innløpet til etiketteringscellen bestemmer høyden på pallen som skal merkes, og kommuniserer dette til systemet. "Hvis en pall ikke er full, bryr ikke systemet seg om det", forklarer Braun. "Det behandler ulike pallhøyder på en pålitelig måte, gjenkjenner den faktiske høyden og setter etiketten på pallen nøyaktig der den skal være." I dag setter roboten etiketten på baksiden av pallen - men den kan også gjøre det på et hvilket som helst annet sted, eller til og med på toppen. Det vil også være mulig å påføre to etiketter på forskjellige sider av pallen samtidig. GROHE er derfor rustet for fremtidige krav.
GROHEs lagerstyringssystem sender Etiketteringssystemet dataene for den respektive følgeseddelen. Dette skjer fire steder før den faktiske etiketteringsprosessen, slik at systemet kan starte utskriftsprosessen i god tid. Etikettenes design ble utviklet av GROHE selv. "Vi var det første stedet i Grohe-konsernet som endret følgesedlene våre fra det vanlige A4-formatet til A6", forklarer produksjonssjef Braun. "Dette gjør oss til det første eksemplet på beste praksis i nettverket - og vi ønsker å være en rollemodell for andre steder som allerede har blitt oppmerksomme på løsningen vår." Ifølge Braun har denne løsningen avlastet GROHEs logistikkmedarbeidere med 38 prosent og økt deres arbeids- og bevegelsessikkerhet betydelig, ettersom de nå kan kontrollere alt fra gaffeltrucken. Dermed kan mange flere av GROHEs 6000 ansatte på verdensbasis, hvorav 2400 jobber i Tyskland, dra nytte av løsningen.
Med et stille sus produserer REA LABEL DS print and apply system en etikett med den integrerte etikettskriveren for termisk overføring. Robotarmen plukker den opp ved hjelp av en vakuumplate og transporterer den deretter til den ventende pallen med en elegant, dansende sving for å plassere den på pallen. Med en sving som nesten ser ut som en breakdance, utnytter roboten den svært begrensede plassen som er tilgjengelig hos GROHE, og setter på etiketten fra REA LABEL DS på den nøyaktig definerte posisjonen på pallen.
Robotarmens etikettoppsamlingsplate kan ikke bare generere et vakuum for transport av etiketten, den er også utstyrt med en fjærbase og sensorer. Dette gjør at roboten kan "føle" når etiketten er plassert på krympefilmen på pallen - og kan også utføre denne oppgaven korrekt på skrånende overflater. Så snart etiketten er vellykket påført fra platen, sendes informasjon til systemet, som deretter aktiverer skanneren på robotarmen. Et kort, rødt lysglimt - og følgeseddelen blir kontrollert for korrekthet og lesbarhet. Produksjonssjef Braun kommenterer fordelene sammenlignet med manuell håndtering: "Vi har redusert feilprosenten betydelig, og vi vet at alt som går ut, også kan brukes: Alt som sendes ut, kan også hentes på bestemmelsesstedet fordi etikettene sitter riktig og er lesbare." Det var også viktig at det var lett å fjerne limet på følgesedlene, da det må være mulig å fjerne dem uten å etterlate rester på GROHEs salgssenter og erstatte dem med kundeorienterte følgesedler.
Et sikkerhetsgjerde omslutter hele Merkesystemet, som også er integrert i det divisjonsovergripende sikkerhetssystemet. Hvis en uautorisert person kommer inn i etiketteringsområdet uten de nødvendige frigjøringene, stopper de aktiverte sikkerhetssensorene hele systemet.
Hvis de siste årenes vekst ved fabrikken fortsetter, er produksjonssjef Braun overbevist om at enda et REA LABEL Etiketteringssystem vil bli integrert i logistikksystemet.
