Automatisk etikettering: enklare, snabbare och mer tillförlitlig
"K-Label etiketteringssystem", en kombination av industrirobot och print & apply system, snabbar upp logistikprocesserna hos sanitetsartikeltillverkaren GROHE.
Den avlastar medarbetarna och hjälper till att hantera kontinuerlig tillväxt. Den tillverkas i samarbete mellan Kawasaki Robotics och etiketteringsspecialisten REA LABEL ES.
Med en elegant svepning plockar robotarmen upp en etikett och applicerar den på pallen - en kort, exakt rörelse och armen återgår till sin startposition. Sedan är det gaffeltruckförarens tur. Han tar pallen från rullbanan med gaffeltrucken och manövrerar den direkt till lastbilens lastutrymme som finns i de trängsta utrymmena.
logistikmedarbetaren och hans kollegor skickar 200 till 250 pallar med sanitetssystem på sin resa varje skift. 52 lastbilar per dag transporterar tvättställ, urinaler eller dolda element för WC-spolning från GROHEs fabriksområde till distributionscentralen. Därifrån skickas de ut över hela världen. GROHE är en av världens ledande leverantörer av sanitetsarmaturer. Anläggningen i Porta Westfalica med 475 anställda är en av tre produktionsanläggningar i Tyskland - där produceras cirka 1,6 miljoner installationssystem och cirka 2 miljoner ställdonsplattor varje år. Tidigare tog det dock mycket längre tid för en lastbil att lastas och rulla ut från gården, eftersom den sista aktiviteten i produktionshallen var manuellt arbete. Och därför tidskrävande, tråkigt - och framför allt felbenäget.
För bara några månader sedan steg gaffeltrucksförarna av fordonet för varje pall som skulle lämna anläggningen inslagen i krympplast och märkt, skrev ut följesedeln, fäste den och satte sig igen - först då kunde de plocka upp pallen på gaffeln och ta den till lastbilen. "Det här var inte bara tröttsamt för de anställda, utan följesedlarna var ofta felaktiga, med förväxlade siffror eller inte läsbara alls", säger Wilhelm Braun, produktionschef på anläggningen. "Och med detta tillvägagångssätt skulle vi inte längre ha kunnat klara av vår kontinuerliga tvåsiffriga procentuella tillväxt under de senaste åren."
Braun letade efter en lösning som skulle göra lika stor rättvisa åt människor och tillväxt. "När det gäller förebyggande hälsovård ville vi förbättra ergonomin för våra anställda. Men eftersom det är mycket trångt i hallen behövde vi ett system som var särskilt kompakt och platsbesparande, men också mycket flexibelt så att pallar av olika storlekar kunde etiketteras", säger han och skriver om sina högt ställda förväntningar. "I en broschyr från REA och Kawasaki hittade jag exakt det vi alltid hade letat efter." Det var hans första kontakt med etiketteringssystemet K-Label. Två globalt aktiva och välkända företag har utvecklat systemet för automatisk etikettering: Kawasaki Robotics, experter på industrirobotar, och REA LABEL, specialister på industriella märkningssystem för att märka en mängd olika produkter och ytor med etiketter.
Två av dessa K-Label-system arbetar nu i GROHEs produktionshall - som integrerade systemkomponenter i de två produktionslinjerna. Det som idag verkar vara en barnlek är resultatet av en anpassningsprocess för vilken REA, Kawasaki och GROHE hade ett nära samarbete. Detta inkluderade även ett möte på REA:s produktionsanläggning i Halle/Westfalen. Detta beror på att de två systemen - inklusive säkerhetsstaket i enlighet med EU:s maskindirektiv - var helt monterade, installerade och godkända av GROHE i förväg. Installationen vid anläggningen i Porta Westfalica kunde sedan gå ännu snabbare och utan onödiga driftstopp på grund av den nödvändiga finjusteringen.
Etiketteringssystemet kommunicerar via gränssnitt med den befintliga transportörstekniken och fabrikens lagerhanteringssystem - vilket gör det till en välfungerande standardiserad enhet. "De två etiketteringssystemen finns helt enkelt där och fungerar alltid - de är bland de system i anläggningen som jag hör minst om", säger produktionschef Braun "entusiastiskt". Fjärrunderhåll och problemlösning online i samarbete med REA LABEL-experterna har förberetts, testats och är därför möjliga, men inget av dem har ännu använts på GROHE.
Etiketteringssystemet lär sig av transportörstekniken om en pall är klar. "Vi kan spåra varje enskild pall och vet alltid exakt vilken pall som befinner sig var", förklarar Wolfgang Rehschuh, fabrikschef på REA. En ultraljudssensor vid etiketteringscellens inmatning bestämmer höjden på den pall som ska märkas och kommunicerar detta till systemet. "Om en pall inte är full bryr sig inte systemet om det", förklarar Braun. "Det hanterar olika pallhöjder på ett tillförlitligt sätt, känner igen den faktiska höjden och sätter fast etiketten på följesedeln exakt där den ska vara." För närvarande fäster roboten etiketten på pallens baksida - men den skulle också kunna göra det på någon annan plats eller till och med på toppen. Det skulle också vara möjligt att applicera två etiketter på olika sidor av pallen samtidigt. GROHE är därför rustat för framtida krav.
GROHEs lagerhanteringssystem skickar uppgifterna för respektive följesedel till etiketteringssystemet. Detta sker fyra platser före den faktiska etiketteringsprocessen så att systemet kan påbörja utskriftsprocessen i god tid. Etikettens design utvecklades av GROHE själva. "Vi var först inom Grohe-koncernen med att ändra våra följesedlar från det vanliga A4-formatet till A6", förklarar produktionschef Braun. "Detta gör oss till det första exemplet på bästa praxis i nätverket - och vi vill vara en förebild för andra anläggningar som redan har blivit medvetna om vår lösning." Enligt Braun har denna lösning avlastat GROHEs logistikpersonal med 38 procent och avsevärt ökat deras arbets- och förflyttningssäkerhet, eftersom de nu kan styra allt från gaffeltrucken. På så sätt kan många fler av GROHEs 6 000 anställda över hela världen, varav 2 400 i Tyskland, dra nytta av lösningen.
Med ett tyst sus producerar print & apply system REA LABEL DS en etikett för en följesedel med den integrerade etikettskrivaren för termisk överföring. Robotarmen plockar upp den med hjälp av en vakuumplatta och transporterar den sedan till den väntande pallen med en elegant, dansande sväng för att placera den på pallen. Med en sväng som nästan ser ut som en breakdance utnyttjar roboten det mycket begränsade utrymme som finns på GROHE och applicerar etiketten från REA LABEL DS på den exakt definierade positionen på pallen.
Robotarmens etikettupptagningsplatta kan inte bara generera ett vakuum för transport av etiketten, den är också utrustad med en fjäderbas och sensorer. Detta gör att roboten kan "känna" när etiketten har placerats på pallens krympfilm - och kan också utföra denna uppgift korrekt på sluttande ytor. Så snart etiketten har applicerats från plattan skickas information till systemet, som sedan aktiverar skannern på robotarmen. En kort, röd ljusblixt - och följesedeln verifieras med avseende på korrekthet och läsbarhet. Produktionschef Braun kommenterar fördelarna jämfört med manuell hantering: "Vi har minskat vår felfrekvens avsevärt och vi vet att allt som går ut också kan användas: Allt som går ut kan också samlas in på destinationen eftersom etiketterna sitter fast korrekt och är läsbara." Det lättavtagbara limmet för följesedlarna var också viktigt, eftersom det måste vara möjligt att ta bort dem utan att lämna några rester på GROHEs försäljningscenter och ersätta dem med kundorienterade följesedlar.
Ett säkerhetsstängsel omsluter hela systemet för kodning och märkning, som också är integrerat i det divisionsövergripande säkerhetssystemet. Om en obehörig person kommer in i etiketteringsområdet utan nödvändiga tillstånd stoppar de aktiverade säkerhetssensorerna hela systemet.
Om de senaste årens tillväxt vid anläggningen fortsätter är produktionschefen Braun övertygad om att ytterligare ett REA LABEL etiketteringssystem kommer att integreras i logistiksystemet.
