Znakowanie betonowych podkładów odporne na wiatr i trudną pogodę

Przed fabryką betonowych podkładów kolejowych Leonard Moll Betonwerke GmbH & Co. KG znajdującej się w Biebesheim, dwa dźwigi o rozpiętości 42 m i nośności 20 ton przemieszczają paczki podkładów; wewnątrz fabryki, urządzenia o pojemności do 1500 litrów mieszają materiał do szyn, które są odlewane w specjalnych formach i utwardzane w gigantycznych komorach utwardzających, w określonych warunkach. W tych trudnych warunkach systemy do znakowania REA aplikują dane alfanumeryczne na podkładach w zautomatyzowany sposób – indywidualnie, elastycznie, niezawodnie i przede wszystkim z efektem odpornym na warunki atmosferyczne.

Dziesięć świeżo wyprodukowanych podkładów kolejowych porusza się obok siebie na wózku transferowym do przenośnika łańcuchowego na ostatnią kontrolę. Pięć głowic drukujących drukarki atramentowej REA JET DOD 2.0 zamontowanych na wysięgniku nad nimi. Przednią krawędź każdego nadchodzącego podkładu wykrywają czujniki produktu, dając sygnał rozpoczęcia drukowania głowicom drukującym, które znakują betonowe podkłady w trzech pozycjach. Każda głowica drukująca otrzymuje dane do procesu druku seryjnego bezpośrednio z bazy danych fabryki Moll: W tym celu urządzenie sterujące REA JET jest połączone z systemem sterowania linii produkcyjnej za pomocą Ethernetu. „To w pełni zautomatyzowane znakowanie odbywa się w zdalnym, cyfrowym procesie, zapewniając poprawne znakowanie w czasie rzeczywistym względem czasu produkcji; eliminując ryzyko błędu ludzkiego,” mówi Ralf Giesecke, odpowiedzialny za technologię sterowania i automatyzację w fabryce.

Codziennie z linii produkcyjnej w Biebesheim wychodzi do 1200 podkładów kolejowych. Są to standardowe podkłady oraz podkłady wykonywane na zamówienie, które są następnie dostarczane do firm kolejowych i infrastrukturalnych w całej Europie – na podstawie umów ramowych z dużymi przedsiębiorstwami i grupami korporacyjnymi, ale także na indywidualne zamówienia małych, prywatnych klientów, którzy szczególnie doceniają program indywidualnych zamówień.

Od 2019 roku pięć systemów REA JET DOD 2.0 oznakowuje każdy pojedynczy podkład kolejowy. „Dla większej, specjalnej partii produkcyjnej na zlecenie Deutsche Bahn Netz AG i powierzonej fabryce w Biebesheim, uzgodniono oznaczenia podkładów, które przekraczały standardowy zakres. W tym przypadku na przykład operator dźwigu powinien móc rozpoznać oznakowanie nawet większej odległości,” Ralf Giesecke wyjaśnia początek współpracy. Potrzebne były duże znaki, które pozostawały czytelne nawet po dłuższym okresie przechowywania na zewnątrz. „W ostatnich latach zdarzały się podobne wymagania w naszych zakładach,” Ralf Giesecke wspomina czasy sprzed współpracy z REA Elektronik. „Odporność znakowania na warunki atmosferyczne, a w szczególności na promieniowanie UV, była wymaganiem, które mogło być zadowalająco spełnione tylko przez REA.”

Automatyczne znakowanie zastępuje pracę ręczną

Początkowo pracownicy produkcji w Biesbesheim aplikowali dane ręcznie za pomocą pieczątek lub używając farb natryskowych i szablonów. Szybko jednak okazało się, że nie może to być rozwiązanie na stałe.

Systemy REA JET rozwiązują teraz kilka wymagań jednocześnie - pracują ze specjalnym atramentem, który jest dobrze przylegający, szybko schnący i odporny na warunki atmosferyczne. Technologia drop-on-demand (DOD) od REA uwalnia kroplę atramentu przez dysze głowic drukujących dopiero, gdy są one potrzebne do naniesienia nadruku. Dzięki temu jest to technologia wyjątkowo ekonomiczna i zapewnia redukcję maksymalnego stężenia rozpuszczalników na stanowisku pracy (wartości MAK) do minimum. Przy tym wszystkim efekt pracy drukarek pozostaje trwały i niezawodny pomimo surowego i zapylonego środowiska w fabryce produkcji elementów z betonu.

„Szybko schnący atrament REA i pył cementowy w fabryce to bardzo wymagające warunki,“ mówi Sven Kopriwa, przedstawiciel handlowy REA Elektronik. “Ale głowice drukujące naszych drukarek atramentowych DOD 2.0 są bardzo wytrzymałe i niezawodne. Ponadto, nasze połączenie systemu atramentowego z głowicami z automatycznym systemem płukania, pozwala na łatwe czyszczenie i płukanie całego systemu, dodatkowo poprawiając gotowość operacyjną głowic drukujących.“ Technologia druku wielkoformatowego REA JET 2.0 drugiej generacji jest jednym z najlepszych systemów drukujących na świecie. Dedykowana do trudnych, zakurzonych lub wilgotnych środowisk produkcyjnych. Systemy DOD doskonale nadają się do znakowania materiałów budowlanych, bloków, pokrowców termokurczliwych, materiałów izolacyjnych, profili stalowych i wielu innych materiałów. Technologia REA JET jest rozwijana i optymalizowana przez lata.

Połączenie z bazą danych firmy

Dla każdego pakietu podkładów, który dociera do końcowej kontroli, jednostki sterujące REA JET otrzymują dane identyfikacyjne przesyłane z bazy danych produkcyjnej, zapisują je do swojego bufora i przekazują je do każdej z pięciu głowic drukujących jednocześnie, które następnie drukują je na każdym indywidualnym elemencie grupy, by po naniesieniu być gotowe na przyjęcie kolejnego pakietu danych. „Ponieważ różne oznaczenia dla każdego typu podkładów pochodzą z podrzędnego systemu sterowania i jego bazy danych, ryzyko ludzkiego błędu jest wyeliminowane,“ mówi Ralf Giesecke, odnosząc się do kolejnej znaczącej zalety systemu REA JET. Głowice drukujące używane w firmie Moll są w stanie nanosić informacje w czterech liniach tekstu. Ponadto są skierowane do przemieszczających się podkładów w taki sposób, by oznaczenie było umieszczone precyzyjnie, niezależnie od różnych typów i wymiarów podkładów. Zintegrowana ochrona przed kolizją zapobiega uszkodzeniom głowic drukujących w przypadku, gdy belki nie są właściwie umieszczone na przenośniku.

„Bez względu na branżę, nasze zróżnicowane komponenty zapewniają nam elastyczność w konfiguracji indywidualnego, spełniającego wymagania i warunki przestrzenne rozwiązania druku dla każdego klienta,“ mówi Kopriwa z REA. W przemyśle prefabrykacji betonu niemal każda firma – nawet producenci podkładów kolejowych – pracuje z inną technologią, w różnych warunkach środowiskowych i z indywidualnymi wymaganiami dotyczącymi znakowania. „Niezależnie od tego, czy chodzi o istniejące linie produkcyjne, czy nową konstrukcję, z wieloliniowym nadrukiem czy drukiem logo, w czystym czy pylistym środowisku: znajdujemy odpowiednie, dopasowane do potrzeb rozwiązanie REA.”

Obaj partnerzy myślą już o następnym kroku dla Biebesheim: znakowaniu każdego podkładu kodem data matrix, zapewniającym odczytywanie skanerami kodów identyfikatora każdego indywidualnego podkładu, czego następstwem byłoby dalsze wspieranie cyfryzacji produkcji i poprawę niezawodności procesów produkcyjnych i logistycznych.