Étiquetage automatique : plus facile, plus rapide, plus fiable
Le « système d’étiquetage label K », une combinaison de robots industriels et de distributeurs d'impression d’étiquettes, accélère les procédures de la logistique chez le fabricant de produis sanitaires GROHE. Il décharge les employés et aide à gérer la croissance continue. Il est issu de la coopération entre Kawasaki Robotics et le spécialiste de l'étiquetage REA LABEL.
En un élan élégant, le bras de robot prélève une étiquette et l’applique sur la palette. Un mouvement court et précis, puis le bras revient à sa position initiale. Ensuite le cariste intervient. Avec le chariot élévateur, il prélève la palette du convoyeur à rouleaux, la manœuvre sur un espace très restreint directement sur la surface de chargement du camion disponible.
De 200 à 250 palettes chargées de systèmes d'installation sanitaire, sont expédiées par équipe par l'employé de logistique et ses collègues. 52 camions emmènent quotidiennement des lavabos, des urinoirs ou des éléments à encastrer pour chasse d’eau de WC du site de GROHE au centre de distribution. De là, ils sont expédiés dans le monde entier. GROHE est l'un des fabricants les plus importants au monde de robinetterie sanitaire. L’usine de Porta Westfalica, qui compte 475 employés, est l’un des trois sites de production en Allemagne. Environ 1,6 million de systèmes d’installation et environ 2 millions de plaques de déclenchement sont produits chaque année. Autrefois, il fallait toutefois beaucoup plus de temps pour qu’un camion soit chargé et puisse quitter l'entrepôt, car la dernière activité dans le hall de production était réalisée manuellement. Et donc fastidieuse, longue et surtout sujette à erreurs.
Pour chaque palette qui devait quitter les ateliers, emballée dans du film rétractable et marquée, les caristes descendaient, il y a encore quelques mois, de leur chariot, imprimaient le bon de livraison, l’agrafait, puis se rasseyaient à nouveau dans leur chariot. Alors seulement, il pouvait charger la palette sur la fourche et l’amener au camion. « Non seulement c'était fatiguant pour les employés, mais les bons de livraison étaient souvent erronés, avec des inversions de chiffres ou totalement illisibles », raconte Wilhelm Braun, responsable de la production chez GROHE. « Cette manière de procéder ne nous permettait pas de faire face à la croissance continue de l'ordre d'un pourcentage à deux chiffres que nous avons connu ces dernières années.»
Braun a recherché une solution équitable à la fois pour le personnel et pour la croissance. « Dans le cadre de la gestion préventive de la santé, nous avons voulu améliorer l’ergonomie pour nos collaborateurs. Mais comme le hall est très exigu, nous avions besoin d’un système particulièrement compact et peu encombrant, tout en étant très flexible pour étiqueter les palettes de différentes tailles », explique-t-il ainsi ses attentes exigeantes. « J'ai trouvé exactement ce que nous recherchions depuis toujours dans un prospectus de REA et Kawasaki.» C'est ainsi qu'il a découvert le système d'étiquetage label K. Deux entreprises mondialement réputées ont mis au point le système d’étiquetage automatique : Kawasaki Robotics, experts en robots industriels, et REA LABEL, le spécialiste des systèmes industriels d'étiquetage pour l'identification de surfaces et de produits les plus divers au moyen d'étiquettes.
Deux de ces systèmes label K fonctionnent actuellement dans le hall de production de GROHE, en tant que composants intégrés des deux lignes de production. La facilité d'aujourd’hui est le résultat d’un processus d’adaptation individuel pour lequel REA, Kawasaki et GROHE ont travaillé en étroite collaboration. Cette collaboration prévoyait notamment une rencontre sur le site de production de REA à Halle en Westphalie. Car c’est là que les deux systèmes, y compris la barrière de protection de sécurité conforme à la directive Machines CE, ont été préalablement entièrement construits, installés et approuvés par GROHE. La mise en place dans l'usine de Porta Westfalica a pu être réalisée d'autant plus rapidement sans arrêts inutiles grâce au réglage de précision requis.
Le système d’étiquetage communique par le biais d’interfaces avec la technique de manutention existante et la gestion de stock en usine, ce qui en fait une unité fonctionnant sans problème. « Les deux systèmes d’étiquetage sont simplement là et fonctionnent toujours. Ils font partie des installations de l’usine dont j’entends parler le moins », explique le responsable de production Braun avec enthousiasme. La télémaintenance et la résolution de problèmes en ligne en coopération avec les experts de REA JET sont disponibles, elles ont été testées et sont donc possibles. Mais GROHE n'y a pas encore eu recours jusqu'à présent.
La technique de manutention informe le système d'étiquetage si une palette est prête. « Nous pouvons suivre chaque palette individuelle et savoir à tout moment où elle se trouve exactement », explique Wolfgang Rehschuh, responsable des sites de production REA. Un capteur à ultrasons, situé à l’entrée de la cellule de marquage, détermine la hauteur de la palette à marquer et communique celle-ci au système. « Peu importe pour le système, s'il arrive qu'il ne soit pas plein », déclare Braun. Il traite de manière fiable différentes hauteurs de palettes, reconnaît la hauteur réelle et colle l’étiquette du bon de livraison exactement au bon endroit. « Actuellement, le robot place l’étiquette à l’arrière, mais il pourrait aussi bien le faire à n’importe quel autre endroit ou même sur la partie supérieure. Il serait même possible d'appliquer deux étiquettes simultanément sur deux côtés différents de la palette. GROHE est ainsi paré pour des conditions futures.
La gestion de stock GROHE envoie au système d'étiquetage les données correspondant au bon de livraison respectif. Cela se produit déjà à quatre endroits avant le marquage, afin que le système puisse lancer le processus d’impression à temps. Le design des étiquettes a été élaboré par GROHE même. « Nous sommes le premier site dans le groupe Grohe à avoir modifié nos bons de livraison du format DIN A4 habituel à DIN A6 », explique Braun, le responsable de la production. « Nous sommes ainsi le premier exemple de bonnes pratiques dans le groupe et souhaitons être un modèle pour d’autres sites qui ont déjà été sensibilisés à notre solution.» Selon Braun, cette solution a permis à GROHE de décharger ses logisticiens de 38 pour cent et d’accroître considérablement leur sécurité au travail et de mouvement, car ils peuvent désormais tout contrôler depuis le chariot élévateur. La solution pourrait donc être utile également pour les quelques 6.000 employés de GROHE dans le monde, dont 2.400 travaillent en Allemagne.
Dans un léger sifflement, le distributeur d’impression REA LABEL DS produit une étiquette de bon de livraison avec l’imprimante d'étiquettes à transfert thermique. Le bras de robot la prélève au moyen d’une plaque ventouse et la transporte en une rotation élégante vers la palette prête pour l'y placer. En une pirouette ressemblant presque à celles effectuées dans le « break dance », le robot utilise l’espace très limité disponible chez GROHE et applique l’étiquette du REA LABEL DS à l’endroit précis de la palette.
Dans un léger sifflement, le distributeur d’impression REA LABEL DS produit une étiquette de bon de livraison avec l’imprimante d'étiquettes à transfert thermique. Le bras de robot la prélève au moyen d’une plaque ventouse et la transporte en une rotation élégante vers la palette prête pour l'y placer. En une pirouette ressemblant presque à celles effectuées dans le « break dance », le robot utilise l’espace très limité disponible chez GROHE et applique l’étiquette du REA LABEL DS à l’endroit précis de la palette.
La plaque de prélèvement d'étiquettes du bras de robot peut non seulement créer un vide pour transporter l’étiquette, mais elle est également équipée d’un fond à ressort et de capteurs. Le robot « sent » ainsi quand l’étiquette est placée sur le film thermo-rétractable de la palette et peut aussi réaliser correctement cette tâche sur des surfaces inclinées. Dès que la plaque a placé l'étiquette correctement, une information est envoyée au système qui active alors le scanner situé sur le bras du robot. Un bref flash rouge vérifie l'exactitude et la lisibilité de l'étiquette. Les avantages de cette solution par rapport à la manipulation manuelle : « Nous avons nettement réduit notre taux d'erreurs et nous savons : Tout ce qui sort peut aussi être réceptionné à destination, car les étiquettes sont bien collées et lisibles.» Pour les bons de livraison, il importait également que l’autocollant soit facile à enlever, car au centre de distribution GROHE il doit pouvoir être enlevé sans laisser de traces et être remplacé par un bon de livraison destiné au client.
Une barrière de protection de sécurité entoure l'ensemble du système d'identification, qui est en outre intégré dans le système de sécurité global. Si une personne pénètre dans la zone d’étiquetage sans autorisation et sans les validations requises, les capteurs de détection de sécurité activés arrêtent l’ensemble du système.
Si la croissance des années précédentes se poursuit dans l’usine GROHE, le responsable de production Braun est convaincu qu’un autre système d’étiquetage REA LABEL sera intégré dans la logistique.
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