Automatisch etiketteren: eenvoudiger, sneller, betrouwbaarder
Het "K-Label etiketteersysteem", een combinatie van een industriële robot en een etikettendispenser versnelt bij sanitairfabrikant GROHE de logistieke processen. Het ontlast de medewerkers en helpt het bedrijf de continue groei bij te houden. Het systeem is voortgekomen uit de samenwerking tussen Kawasaki Robotics en etiketteringsspecialist REA LABEL.
Met een elegante zwaai neemt de robotarm een etiket en brengt dat aan op de pallet – een korte, nauwkeurige beweging en de arm keert terug naar de uitgangspositie. Dan is de heftruckchauffeur aan de beurt. Deze neemt de pallet met de vorkheftruck van de rollenbaan, manoeuvreert deze in een heel kleine ruimte direct op de laadvloer van de gereedstaande vrachtwagen.
200 tot 250 pallets met sanitairinstallatiesystemen sturen de logistieke medewerker en zijn collega's per ploegendienst op weg. Dagelijks brengen 52 vrachtwagens wastafels, urinoirs of inbouwelementen voor de toiletspoeling van het fabrieksterrein van GROHE naar de verkoopcentrale. Van daaruit worden ze verspreid over de hele wereld. GROHE is een wereldwijd toonaangevende leverancier van sanitaire toestellen. De fabriek in Porta Westfalica met 475 medewerkers is een van de drie productielocaties in Duitsland – jaarlijks worden daar ongeveer 1,6 miljoen installatiesystemen en ongeveer 2 miljoen bedieningsplaten geproduceerd. Vroeger duurde het echter aanzienlijk langer voordat een vrachtwagen geladen was en het terrein kon afrijden, want de laatste activiteit in de fabricagehal was handwerk. En daarmee omslachtig, tijdrovend, maar vooral foutgevoelig.
Voor elke pallet die in krimpfolie verpakt en gelabeld de fabriek moest verlaten, stapten tot enkele maanden geleden nog de vorkheftruckchauffeurs van de heftruck, drukten het leveringsformulier af, maakten het vast en gingen weer zitten – pas dan konden ze de pallet met de vorken optillen en op de vrachtwagen zetten. "Dat was niet alleen vermoeiend voor de medewerkers, de leveringsformulieren waren ook vaak fout, met verwisselde getallen of in het geheel niet leesbaar", aldus Wilhelm Braun, hoofd productie in de GROHE-fabriek. "En met deze manier van werken zouden we onze continue groei in dubbele cijfers van de afgelopen jaren niet langer kunnen bijhouden."
Braun zocht een oplossing die evenveel recht deed aan de mensen als aan de groei. "In het kader van preventief gezondheidsmanagement wilden we een ergonomieverbetering voor onze medewerkers. Omdat het in de hal echter heel krap is, hadden we een systeem nodig dat bijzonder compact en ruimtebesparend, maar tegelijkertijd ook heel flexibel is, om pallets van verschillende afmetingen te kunnen etiketteren", beschrijft hij zijn veeleisende verwachtingen. "In een folder van REA en Kawasaki heb ik precies gevonden wat we altijd hebben gezocht." Dat was zijn eerste contact met het K-Label etiketteersysteem. Twee wereldwijd opererende, bekende ondernemingen hebben het systeem voor automatische etikettering ontwikkeld: Kawasaki Robotics, expert op het gebied van industriële robots, en REA LABEL, specialist op het gebied van industriële etiketteersystemen voor het labelen van de meest uiteenlopende producten en oppervlakken.
Twee van deze K-Label systemen werken nu in de fabricagehal van GROHE – als geïntegreerde systeemcomponenten van de twee productielijnen. Wat nu kinderlijk eenvoudig overkomt, is het resultaat van een individueel aanpassingsproces, waarvoor REA, Kawasaki en GROHE nauw hebben samengewerkt. Daartoe behoorde ook een bijeenkomst op de REA-productielocatie in Halle/Westfalen. Want daar werden beide systemen – inclusief de veiligheidsomheining volgens de EU-machinerichtlijn – vooraf compleet opgebouwd, geïnstalleerd en door GROHE gekeurd. Het opbouwen in de fabriek in Porta Westfalica kon vervolgens des te sneller en zonder onnodige vertraging door noodzakelijke finetuning plaatsvinden.
Het etiketteersysteem communiceert via interfaces met de aanwezige transporttechniek en het magazijnbeheer in de fabriek – hetgeen het systeem tot een soepel draaiende eenheid maakt. "De twee etiketteersystemen zijn er gewoon en werken altijd – ze behoren tot de installaties in de fabriek waarover ik het minste hoor", vertelt hoofd productie Braun "enthousiast". Onderhoud op afstand en online probleemoplossing in samenwerking met de experts van REA JET zijn voorbereid, getest en dus mogelijk, maar bij GROHE is van beide nog geen gebruik gemaakt.
De transporttechniek meldt aan het etiketteersysteem dat er een pallet klaarstaat. "We kunnen elke afzonderlijke pallet volgen en weten altijd welke pallet waar is", legt REA-fabrieksmanager Wolfgang Rehschuh uit. Een ultrasone sensor bij de ingang van de markeringscel bepaalt de hoogte van de pallet die moet worden gelabeld en geeft dit aan het systeem door. "Als een pallet niet vol is, maakt dit voor het systeem niets uit", legt Braun uit. "Het systeem verwerkt op betrouwbare wijze verschillende pallethoogtes, herkent de werkelijke hoogte en plakt het leveringsetiket precies daar waar het moet zitten." Momenteel brengt de robot het etiket aan de achterkant aan, maar dat zou ook op elke andere plaats kunnen, zelfs aan de bovenkant. Tevens is het mogelijk twee etiketten tegelijkertijd aan verschillende zijden van de pallet aan te brengen. Daarmee is GROHE klaar voor toekomstige vereisten.
Het magazijnbeheer van GROHE stuurt aan het etiketteersysteem de gegevens voor het betreffende leveringsformulier. Dat gebeurt al vier plaatsen vóór het eigenlijke etiketteerproces, zodat het systeem het drukproces op tijd in gang kan zetten. Het etiketontwerp is door GROHE zelf ontwikkeld. "Als eerste locatie in de Grohe-groep hebben we onze leveringsformulieren van het gebruikelijke DIN A4-formaat naar DIN A6 teruggebracht", legt hoofd productie Braun uit. "Daarmee zijn we het eerste Best Practice-voorbeeld in de groep – en willen we graag een voorbeeld voor de andere locaties zijn, die al kennis hebben genomen van onze oplossing." Met deze oplossing heeft GROHE zijn logistiekmedewerkers volgens Braun met 38 procent ontlast en hun werk- en bewegingsveiligheid aanzienlijk verhoogd, omdat ze nu alles vanaf de vorkheftruck kunnen besturen. Daarom zouden nog veel meer van de wereldwijd circa 6.000 GROHE-medewerkers (van wie er 2.400 in Duitsland werken) van de oplossing kunnen profiteren.
Met een zacht gesis produceert de labeldispenser REA LABEL DS met de geïntegreerde thermotransfer-etikettenprinter een leveringsetiket. De robotarm pakt dit met behulp van een vacuümplaat op en brengt het vervolgens met een elegante en zwierige draai naar de gereedstaande pallet om het daarop aan te brengen. Met een beweging die aan breakdance doet denken gebruikt de robot de zeer beperkte ruimte die bij GROHE beschikbaar is en brengt op de nauwkeurig bepaalde plaats op de pallet het etiket van de REA LABEL DS aan.
De etikettenoppakplaat van de robotarm kan niet alleen een vacuüm genereren voor het transporteren van het etiket, maar is ook uitgerust met een veerbodem en sensoren. Daardoor "voelt" de robot wanneer het etiket op de krimpfolie van de pallet is aangebracht – en kan hij deze taak ook op schuin staande oppervlakken correct uitvoeren. Zodra het etiket met succes door de plaat is aangebracht, gaat er een bericht naar het systeem, dat vervolgens de scanner op de robotarm activeert. Een korte rode lichtflits en het leveringsformulier is gecontroleerd op juistheid en leesbaarheid. Hoofd productie Braun over de voordelen ten opzichte van de handmatige manier van werken: "We hebben ons foutenpercentage aanzienlijk omlaag gebracht en we weten: alles wat de fabriek verlaat, kan ook op de plaats van bestemming in ontvangst worden genomen, omdat de etiketten goed vastzitten en leesbaar zijn." Belangrijk was ook dat de leveringsformulieren makkelijk loskomen, want in de GROHE-verkoopcentrale moeten ze zonder achterblijvende restanten kunnen worden verwijderd en vervangen door klantgeoriënteerde leveringsformulieren.
Een veiligheidsomheining omsluit het hele etiketteringssysteem, dat bovendien in het algehele veiligheidssysteem is opgenomen. Als iemand onbevoegd of zonder de vereiste toegangsrechten het etiketteergebied betreedt, zetten de geactiveerde veiligheidssensoren het hele systeem stil.
Als de groei van de afgelopen jaren in de fabriek van GROHE doorzet, is hoofd productie Braun vol vertrouwen, dat er dan nog een REA LABEL etiketteersysteem in de logistiek zal worden geïntegreerd.
Gerelateerde berichten
