Automatisk etikettering: enklere, raskere, mer pålitelig
"K-Label etiketteringssystemet", en kombinasjon av industrirobot og etikett-trykkedispenser, akselerer logistikkprosessene hos sanitærprodusenten GROHE. Det avlaster medarbeiderne og bidrar til å klare den kontinuerlige veksten. Den hadde sitt utspring i samarbeidet mellom Kawasaki Robotics og etiketteringsspesialisten REA LABEL.
Med en elegant bevegelse tar robotarmen opp en etikett og setter den på pallen – en kort, presis bevegelse, og armen går tilbake til utgangsstilling igjen. Nestemann ut er truckføreren. Han tar pallen av rullebanen med gaffeltrucken og manøvrerer den på knappest mulig plass direkte på lasteplanet til lastebilen som står klar.
Logistikkmedarbeideren og kollegene hans sender ut 200 til 250 paller med sanitær-installasjonssystemer per dag. 52 lastebiler bringer daglig servanter, urinaler eller innbyggingselementer for WC-spyling fra GROHEs fabrikklokaler til distribusjonssentrene. Derfra sendes de over hele verden. GROHE er en verdensledende leverandør av sanitærarmaturer. Fabrikken i Porta Westfalica med 475 ansatte er et av tre produksjonssteder i Tyskland – hvert år produseres det omlag 1,6 millioner installasjonssystemer og cirka 2 millioner betjeningsplater. Tidligere tok det betydelig lenger før en lastebil var fylt opp og kunne kjøre avgårde, for den siste aktiviteten i produksjonshallen var håndarbeid. Og dermed kostbart, tidkrevende og fremfor alt utsatt for feil.
For hver pall pakket i krympefolie og merket som skulle forlate fabrikken, måtte truckførerne bare for noen få måneder siden gå ned fra trucken, skrive ut pakkseddelen, feste den og sette seg inn igjen – først da kunne de ta pallene på gaffelen og kjøre dem til lastebilen. "Det var ikke bare slitsomt for medarbeiderne, det var ofte feil på pakksedlene, de hadde forvridde tall eller de var ikke lesbare i det hele tatt", sier Wilhelm Braun, produksjonssjef ved GROHE-fabrikken. "Og med denne fremgangsmåten ville vi ikke lenger være i stand til å håndtere den kontinuerlige veksten på to prosent."
Braun var på utkikk etter en løsning som var bra både for mennesket og veksten. "Med tanke på forebyggende helsearbeid, ville vi ha en forbedring av ergonomien for medarbeiderne våre. Men fordi det er svært trangt i hallen, trengte vi et system som var kompakt og plassbesparende, men også svært fleksibelt, slik at vi kunne etikettere paller av forskjellig størrelse", slik beskriver han de krevende utfordringene. "I et prospekt fra REA og Kawasaki fant jeg nettopp dette som vi alltid hadde vært på jakt etter." Dette var hans første kontakt med K-Label etiketteringssystemet. To globalt anerkjente selskaper har utviklet systemet for automatisk etikettering: Kawasaki Robotics, eksperter på industriroboter, og REA LABEL, spesialister på industri-etiketteringssystemer for merking av forskjellige produkter og overflater med etiketter.
To av disse K-Label-systemene arbeider nå i produksjonshallene til GROHE – som integrerte systemkomponenter i begge produksjonslinjene. Det som i dag virker lekende lett, er resultatet av en individuell tilpasningsprosess hvor REA, Kawasaki og GROHE har samarbeidet tett. Et møte på REA-produksjonsstedet i Halle/Westfalen hørte også med. Der ble begge systemene, inklusive sikkerhetsgjerdene i henhold til EUs maskindirektiv, montert ferdig på forhånd, installert og godkjent av GROHE. Oppsett i fabrikken i Porta Westfalica kunne skje raskere og uten unødvendig stans på grunn av nødvendig finjustering.
Etiketteringssystemet kommuniserer via et grensesnitt med den eksisterende transportløsningen og lagerstyringen på fabrikken – noe som gjør det til en enhet som går smidig. "De to etiketteringssystemene er ganske enkelt der og fungerer alltid – de er blant anleggene på fabrikken som jeg hører minst fra", sier produksjonssjef begeistret. Fjernvedlikehold og online problemløsning i samarbeid med REA JET-ekspertene er forberedt, testet og dermed mulig, hos GROHE har man imidlertid ikke hatt bruk for dette ennå.
Fra transportsystemet finner etiketteringssystemet ut om en pall står klar. "Vi kan spore hver enkelt pall og vet alltid nøyaktig hvilke som er hvor", forklarer REA-fabrikksjef Wolfgang Rehschuh. En ultralydsensor ved innløpet til merkecellen registrerer høyden på pallen som skal merkes og gir systemet beskjed om dette. "Hvis det er en pall som ikke er full, er det likegyldig for systemet", forklarer Braun. "Det behandler pålitelig forskjellige pallehøyder, registrerer den faktiske høyden og limer på pakkseddeletiketten nøyaktig der den skal være." I dag setter roboten etiketten på baksiden, men den kan også festes et annet sted eller på oversiden. Det hadde også vært mulig å påføre to etiketter samtidig på forskjellige sider på pallen. Dermed er GROHE rustet for fremtidens krav.
GROHE-lagerstyringen sender dataene for den aktuelle pakkseddelen til etiketteringssystemet. Det skjer allerede fire plasser før den egentlige merkingen, slik at systemet kan starte trykkeprosessen til riktig tid. Etikett-designen ble utviklet av GROHE selv. "Som det første anlegget i Grohe-nettverket har vi endret våre pakksedler fra det vanlige DIN A4-formatet til DIN A6", forklarer produksjonssjef Braun. "Dermed er vi det første Best Practice-eksemplet i systemet, og vi vil gjerne være forbilde for andre anlegg som allerede er blitt oppmerksom på løsningen vår." Med denne løsningen har GROHE ifølge Braun avlastet sine logistikkarbeidere med 38 prosent, og sikkerheten deres er også betydelig bedre, da de nå kan styre alt fra gaffeltrucken. På denne måten har mange flere av de 6000 GROHE-medarbeiderne over hele verden, hvorav 2400 arbeider i Tyskland, kunnet nyte godt av løsningen.
Med et stille sus produserer trykkedispenseren REA LABEL DS med den integrerte Thermotransfer-etikettskriveren en pakkseddeletikett. Robotarmen tar den opp ved hjelp av en vakuumplate, og leverer den så i en elegant bevegelse til pallen for å sette den på der. Med en dreining som minner om en Break Dance-bevegelse, utnytter roboten den svært begrensede plassen som er tilgjengelig, og påfører etiketten fra REAL LABEL DS på eksakt definert sted på pallen.
Robotarmens etikettopptaksplate genererer ikke bare et vakuum for transport av etiketten, den er i tillegg utstyrt med en fjærbunn og sensorer. Dermed "føler" roboten når etiketten er satt på krympefolien til pallen og kan utføre denne oppgaven også på skrå flater. Når etiketten er påført platen, går det informasjon til systemet, som så aktiverer skanneren på robotarmen. Et kort, rødt lysblink – og det er kontrollert at pakkseddelen er korrekt og lesbar. Produksjonssjef Braun om fordelene sammenlignet med manuell håndtering: "Vi har redusert feilmarginen vår betydelig og vet at: Alt som går ut kommer fram til destinasjonen fordi etikettene er riktig limt på og er lesbare." At det var lett å fjerne limet, var også viktig for pakksedlene, for i GROHE-distribusjonssentrene må de fjernes slik at det ikke er noen rester igjen og erstattes av kundeorienterte pakksedler.
Et sikkerhetsgjerde omgir hele merkesystemet, som også er integrert i det totale sikkerhetssystemet. Hvis uvedkommende kommer inn på etiketteringsområdet uten nødvendige tillatelser, stopper det aktiverte sikkerhetssensorsystemet hele systemet.
Hvis GROHEs vekst de siste årene fortsetter, er produksjonssjef Braun trygg på at et ytterligere REA LABEL etiketteringssystem blir integrert i logistikken.
Lignende bidrag
